我国自主研发的超级悬浮床工业示范装置一次开车成功，并平稳运行近２个月。该装置可将重质原油、渣油等转化为汽油、柴油等轻油，可降低原油进口依存度、实现能源清洁高效利用，也标志着我国跻身重油加工技术世界领先行列。中国石油(601857)和化学工业联合会将把该技术在全行业推广应用。　　　　据新华社消息，这是记者从１５日在京召开的我国首套自主研发的超级悬浮床工业示范装置一次开车成功新闻发布会上获悉的。　　　　随着常规石油资源日益减少，原油重质化和劣质化趋势不断加剧，将重质原油及渣油低成本的提炼为汽油、柴油的需求十分迫切。传统重油提炼方式流程长、成本高、收率低。采用超级悬浮床技术，汽柴油收率较传统工艺提高２０％以上。目前，世界主要国家研发机构、国际各大石油公司都将其作为核心技术重点开发。　　　　该套超级悬浮床工业示范装置由北京三聚环保(300072)新材料股份有限公司和北京华石联合能源科技发展有限公司联合开发，位于河南鹤壁的１５．８万吨／年工业示范装置一次开车成功，已连续安全平稳运行近２个月，悬浮床单元总转化率９６％至９９％，轻油收率９２％至９５％。　　　　“通俗地说，就是把重油变成轻油，把脏的变成干净的。”北京三聚环保(300072)新材料股份有限公司总裁林科在发布会上说，该技术可降低我国原油进口依存度。目前，我国催化裂化和延迟焦化产能达２亿吨／年，如果全部应用该技术，每年可增产４０００万吨以上汽柴油，相当于再造一个大型油田。此外，整个提炼过程还可以实现煤炭的清洁高效利用。　　　　中国石油(601857)和化学工业联合会副秘书长胡迁林在发布会上表示，待超级悬浮床工业装置取得长周期稳定运行后，将在全行业广泛推广应用。

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